還處于開發階段的空客A350-1000用的是XWB-97發動機,XWB-97看起來非常像A350-900的XWB-84發動機，可產生97000磅的推力。提升的推力主要來自新型高溫渦輪技術，結合了更新的發動機的核心技術以及更大風量的風扇來實現的。這一切的實現歸根結底是使用了先進的空氣動力學技術，以及3D打印零部件。

這件3D打印的鎳金屬結構件是一件直徑1.5米、厚0.5米的前軸承座，含有48個翼面。據勞斯萊斯公司介紹，將之用于發動機內部的結果就是使發動機變得更輕、能產生更多的動力。但勞斯萊斯并沒有明確表示何時會將這種尺寸的3D打印部件用于工業級的制造。“我們不希望為其限定一個日期。”勞斯萊斯負責未來計劃和技術的總工程師Alan Newby說：“在決定正式將其用于制造之前，我們在它的可擴展性上面還有很多工作要做。”

勞斯萊斯公司并不是3D打印的新手。實際上，早在五年前它已經將3D打印用于產品部件的原型和維修。兩年前，勞斯萊斯公司宣布，它正在考慮使用3D打印制造其飛機發動機輕質部件。

目前，這家總部位于英國Derby的公司正在與來自謝菲爾德大學的專家和瑞典工業級3D打印機制造商Arcam合作制造大型3D打印部件。

在3D打印的幫助下，這些零部件的制造速度加快了很多。“對于航天工業來說，3D打印能夠戲劇化地縮短其生產周期。以前客戶下了訂單之后往往要在18個月后才能交付。在使用了3D打印之后，這些生產任務就能很快完成。”勞斯萊斯公司技術戰略負責人Henner Wapenhans說。“即使它需要一個星期來打印，這仍然快了很多。”

勞斯萊斯的競爭對手GE航空集團也已經開始使用直接金屬激光燒結(DMLS)3D打印技術制造更先進的燃油噴嘴，這些燃油噴嘴主要用于未來的商業噴氣發動機，包括GE9X等。GE公司宣稱，直接金屬激光燒結制造的部件比傳統加工技術制造出來的更強、更輕。